Vakiona hitsattujen taustalevyjen vaatimukset
Teräsrakenteiden hitsattujen liitosmuotojen joukossa tukilevyjä käyttävä liitosmuoto on yleisempi.Taustalevyjen käyttö voi ratkaista hitsausongelmia ahtaissa ja ahtaissa tiloissa ja vähentää hitsauksen vaikeutta.Perinteiset taustalevymateriaalit jaetaan kahteen tyyppiin: terästausta ja keraaminen alusta.Tietysti joissakin tapauksissa taustana käytetään materiaaleja, kuten juoksutetta.Tässä artikkelissa kuvataan ongelmia, joihin on kiinnitettävä huomiota käytettäessä terästiivisteitä ja keraamisia tiivisteitä.
Kansallinen standardi – GB 50661
GB50661:n kohdassa 7.8.1 määrätään, että käytetyn taustalevyn myötöraja ei saa olla suurempi kuin hitsattavan teräksen nimellislujuus ja hitsattavuuden tulee olla samanlainen.
On kuitenkin syytä huomata, että kohdassa 6.2.8 määrätään, että eri materiaaleista valmistetut taustalevyt eivät voi korvata toisiaan.(Teräsvuoraukset ja keraamiset vuoraukset eivät korvaa toisiaan).
Eurooppalainen standardi – EN1090-2
Standardin EN1090-2 kohdassa 7.5.9.2 määrätään, että terästaustaa käytettäessä hiiliekvivalentin on oltava alle 0,43 % tai hitsattavana perusmetallina materiaalia, jolla on korkein hitsattavuus.
Amerikkalainen standardi - AWS D 1.1
Taustalevyssä käytettävän teräksen on oltava mitä tahansa taulukossa 3.1 tai taulukossa 4.9 olevaa terästä, jos se ei ole luettelossa, paitsi että taustalevynä käytetään terästä, jonka myötöraja on vähintään 690 Mpa ja jota saa käyttää vain hitsaukseen. teräksestä, jonka myötöraja on vähintään 690 Mpa, on oltava terästä, joka on arvioitu.Insinöörien tulee huomioida, että Kiinasta ostettu yleinen taustalevy on Q235B.Jos pohjamateriaali arviointihetkellä on Q345B ja taustalevy korvataan yleensä puhtaalla juurella, taustalevyn materiaali on Q235B WPS:ää valmistettaessa.Tässä tapauksessa Q235B:tä ei ole arvioitu, joten tämä WPS ei ole määräysten mukainen.
EN-standardin hitsaajakokeen kattavuuden tulkinta
Viime vuosina EN-standardin mukaan valmistettujen ja hitsattujen teräsrakenneprojektien määrä on lisääntynyt, joten EN-standardin hitsaajien kysyntä kasvaa.Monet teräsrakenteiden valmistajat eivät kuitenkaan ole erityisen selvillä EN-hitsauskokeen kattavuudesta, minkä vuoksi testejä on enemmän.Meneillään olevia kokeita on paljon.Nämä vaikuttavat projektin etenemiseen, ja hitsauksen yhteydessä havaitaan, että hitsaaja ei ole pätevä hitsaamaan.
Tämä artikkeli esittelee lyhyesti hitsaajakokeen kattavuuden toivoen tuovansa apua kaikkien työhön.
1. Hitsaajan kokeen suoritusstandardit
a) Manuaalinen ja puoliautomaattinen hitsaus: EN 9606-1 (teräsrakenne)
EN9606:lle sarja on jaettu 5 osaan.1-teräs 2-alumiini 3-kupari 4-nikkeli 5-zirkonium
b) Konehitsaus: EN 14732
Hitsaustyyppien jako viittaa ISO 857-1:een
2. Materiaalikattavuus
Perusmetallin peittävyydestä standardissa ei ole selkeää määräystä, mutta hitsausaineille on kattavuusmääräykset.
Yllä olevien kahden taulukon avulla hitsaustarvikkeiden ryhmittely ja kunkin ryhmän välinen kattavuus voi olla selvä.
Elektrodihitsaus (111) Peitto
Peitto eri johtotyypeille
3. Perusmetallin paksuus ja putken halkaisijan peitto
Telakointinäytteen kattavuus
Fillethitsauksen peitto
Teräsputken halkaisijan peitto
4. Hitsauskohdan peitto
Telakointinäytteen kattavuus
Fillethitsauksen peitto
5. Solmulomakkeen kattavuus
Hitsattu taustalevy ja juuripuhdistushitsaus voivat peittää toisensa, joten testin vaikeuden vähentämiseksi valitaan yleensä taustalevyn hitsaama testiliitos.
6. Hitsauskerroksen peitto
Monikerroksiset hitsit voivat korvata yksikerroksiset hitsit, mutta eivät päinvastoin.
7. Muut huomautukset
a) Päittäishitsit ja sivuhitsaukset eivät ole keskenään vaihdettavissa.
b) Päittäisliitos voi peittää haaraputkien hitsit kulmassa, joka on suurempi tai yhtä suuri kuin 60°, ja peitto rajoittuu haaraputkeen
Ulkohalkaisija on ensisijainen, mutta seinämän paksuus määritetään seinämän paksuuden vaihteluvälin mukaan.
c) Teräsputket, joiden ulkohalkaisija on yli 25 mm, voidaan peittää teräslevyillä.
d) Levyt voivat peittää teräsputket, joiden halkaisija on yli 500 mm.
e) Levy voidaan peittää teräsputkilla, joiden halkaisija on suurempi kuin 75 mm pyörivässä tilassa, mutta hitsausasennossa
PA, PB, PC, PD sijainnissa.
8. Tarkastus
Ulkonäön ja makrotarkastuksen osalta se on testattu EN5817 B-tason mukaan, mutta koodi on 501, 502, 503, 504, 5214, C-tason mukaan.
kuva
FI Standardit leikkauslinjan hitsausvaatimukset
Projekteissa, joissa käytetään monenlaisia teräsputkia tai neliömäisiä teräksiä, risteävien linjojen hitsausvaatimukset ovat suhteellisen korkeat.Koska jos rakenne vaatii täyttä tunkeutumista, suoran putken sisään ei ole helppoa lisätä vuorauslevyä, ja teräsputken pyöreyden eroista johtuen leikkauslinjaa ei voida täysin pätevöittää, mikä johtaa manuaaliseen korjaukseen seuranta.Lisäksi pääputken ja haaraputken välinen kulma on liian pieni, eikä juurialuetta voida lävistää.
Edellä mainituissa kolmessa tilanteessa suositellaan seuraavia ratkaisuja:
1) Leikkaavassa linjassa ei ole tukilevyä, mikä vastaa hitsin täyttä tunkeutumista toiselta puolelta.On suositeltavaa hitsata kello 1 asennossa ja käyttää hitsaukseen kiinteäsydämiskaasusuojausmenetelmää.Hitsausrako on 2-4 mm, mikä ei vain takaa tunkeutumista, vaan myös estää hitsauksen läpi.
2) Leikkaava viiva on epäpätevä leikkauksen jälkeen.Tämä ongelma voidaan korjata vain manuaalisesti koneleikkauksen jälkeen.Tarvittaessa kuviopaperilla voidaan maalata leikkausviivan leikkausviiva haaraputken ulkopinnalle ja leikata sitten suoraan käsin.
3) Ongelma, että pääputken ja haaraputken välinen kulma on liian pieni hitsattavaksi, on selitetty standardin EN1090-2 liitteessä E.Leikkaavia linjahitsauksia varten se on jaettu 3 osaan: kärki, siirtymäalue, juuri.Varvas ja siirtymäalue ovat epäpuhtaita huonon hitsauksen tapauksessa, vain juurella on tämä tila.Kun pääputken ja haaraputken välinen etäisyys on alle 60°, juurihitsaus voi olla pielahitsi.
Kuvan A:n, B:n, C:n ja D:n aluejakoa ei kuitenkaan ole selkeästi esitetty standardissa.On suositeltavaa selittää se seuraavan kuvan mukaisesti:
Yleiset leikkausmenetelmät ja prosessien vertailu
Yleisiä leikkausmenetelmiä ovat pääasiassa polttoleikkaus, plasmaleikkaus, laserleikkaus ja korkeapainevesileikkaus jne. Jokaisella prosessimenetelmällä on omat etunsa ja haittansa.Tuotteita prosessoitaessa tulee valita sopiva leikkausmenetelmä kulloisenkin tilanteen mukaan.
1. Liekkileikkaus: Kun työkappaleen leikkausosa on esilämmitetty palamislämpötilaan kaasuliekin lämpöenergialla, suihkutetaan nopea leikkaushappivirtaus, joka saa sen palamaan ja vapauttamaan lämpöä leikkaamista varten.
a) Edut: Leikkauspaksuus on suuri, kustannukset ovat alhaiset ja tehokkuudella on ilmeisiä etuja, kun paksuus ylittää 50 mm.Leikkauksen kaltevuus on pieni (< 1°) ja ylläpitokustannukset alhaiset.
b) Haitat: alhainen hyötysuhde (nopeus 80 ~ 1000 mm/min 100 mm:n paksuudella), käytetään vain vähähiilisen teräksen leikkaamiseen, ei voi leikata korkeahiilistä terästä, ruostumatonta terästä, valurautaa jne., suuri lämpövaikutusalue, paksun paksuuden vakava muodonmuutos levyt, vaikea käyttö iso.
2. Plasmaleikkaus: leikkausmenetelmä, jossa käytetään kaasupurkausta plasmakaaren lämpöenergian muodostamiseksi.Kaaren ja materiaalin palaessa syntyy lämpöä, jotta materiaalia voidaan jatkuvasti polttaa leikkaushapen läpi ja purkaa leikkaushapen avulla leikkauksen muodostamiseksi.
a) Edut: Leikkaustehokkuus 6–20 mm:n sisällä on korkein (nopeus on 1400–4000 mm/min), ja se voi leikata hiiliterästä, ruostumatonta terästä, alumiinia jne.
b) Haitat: viilto on leveä, lämmön aiheuttama vyöhyke on suuri (noin 0,25 mm), työkappaleen muodonmuutos on ilmeinen, leikkaus osoittaa vakavia käänteitä ja saastuminen on suuri.
3. Laserleikkaus: prosessimenetelmä, jossa suuritehoista lasersädettä käytetään paikalliseen lämmitykseen materiaalin kuumennetun osan haihduttamiseksi leikkauksen aikaansaamiseksi.
a) Edut: kapea leikkausleveys, korkea tarkkuus (jopa 0,01 mm), hyvä leikkauspinnan karheus, nopea leikkausnopeus (sopii ohutlevyn leikkaamiseen) ja pieni lämmönvaihdealue.
b) Haitat: korkea laitekustannus, sopii ohuiden levyjen leikkaamiseen, mutta paksujen levyjen leikkaamisen tehokkuus on selvästi heikentynyt.
4. Korkeapainevesileikkaus: prosessimenetelmä, joka käyttää korkeapaineista veden nopeutta leikkaamiseen.
a) Edut: korkea tarkkuus, voi leikata mitä tahansa materiaalia, ei lämpövaikutusta, ei savua.
b) Haitat: korkea hinta, alhainen hyötysuhde (nopeus 150-300 mm/min 100 mm:n paksuudella), sopii vain tasoleikkaukseen, ei sovellu kolmiulotteiseen leikkaukseen.
Mikä on emopultin reiän optimaalinen halkaisija ja mikä on optimaalinen tiivisteen paksuus ja koko?
Taulukossa 14-2 AISC Steel Building Handbookin 13. painoksessa käsitellään kunkin perusmateriaalin pultinreiän enimmäiskokoa.On huomioitava, että taulukossa 14-2 luetellut reikien koot sallivat pulttien tietyt poikkeamat asennuksen aikana ja perusmetallisäädön on oltava tarkempi tai pilari on asennettava tarkasti keskilinjalle.On tärkeää huomata, että näiden reikien käsittelyyn tarvitaan yleensä polttoleikkaus.Jokaiseen pulttiin tarvitaan pätevä aluslevy.Koska nämä reikäkoot on määritelty niiden vastaavien kokojen maksimiarvoiksi, voidaan usein käyttää pienempiä reikäkokoja pulttien tarkkaan luokitteluun.
AISC Design Guide 10, Low Rise Steel Frame Support Column Installation -osio, joka perustuu aikaisempaan kokemukseen, asettaa seuraavat viitearvot tiivisteen paksuudelle ja koolle: tiivisteen vähimmäispaksuuden tulee olla 1/3 pultin halkaisijasta ja tiivisteen vähimmäishalkaisijan (tai ei-pyöreän aluslevyn pituuden ja leveyden) tulee olla 25,4 mm (1 tuumaa) suurempi kuin reiän halkaisija.Kun pultti välittää jännitystä, aluslevyn koon tulee olla riittävän suuri välittämään jännityksen perusmetalliin.Yleensä sopiva tiivisteen koko voidaan määrittää teräslevyn koon mukaan.
Voidaanko pultti hitsata suoraan perusmetalliin?
Jos pultin materiaali on hitsattavaa, se voidaan hitsata perusmetalliin.Ankkurin käytön päätarkoitus on tarjota vakaa piste pilarille sen vakauden varmistamiseksi asennuksen aikana.Lisäksi pulteilla yhdistetään staattisesti kuormitettuja rakenteita kestämään tukivoimia.Pultin hitsaaminen perusmetalliin ei saavuta kumpaakaan edellä mainituista tavoitteista, mutta se auttaa aikaansaamaan vetäytymisvastuksen.
Koska perusmetallireiän koko on liian suuri, ankkuritanko asetetaan harvoin perusmetallireiän keskelle.Tässä tapauksessa tarvitaan paksu levytiiviste (kuten kuvassa).Pultin hitsaamiseen tiivisteeseen liittyy viistosauman ulkonäkö, kuten hitsin pituus yhtä suuri kuin pultin ympärysmitta [π(3.14) kertaa pultin halkaisija], jolloin syntyy suhteellisen vähän intensiteettiä.Mutta pultin kierteitetty osa on sallittu hitsata.Jos tukea tulee lisää, pilarin pohjan yksityiskohtia voidaan muuttaa ottaen huomioon alla olevassa kuvassa listattu "hitsattu levy".
Mikä on emopultin reiän optimaalinen halkaisija ja mikä on optimaalinen tiivisteen paksuus ja koko?
Hitsauksen laadun merkitys
Teräsrakenteiden valmistuksessa hitsausprosessi, joka on tärkeä osa koko projektin laadun varmistamista, on saanut suurta huomiota.Monet yritykset jättävät kuitenkin usein huomiotta siltahitsauksen hitsausprosessin ensimmäisenä lenkkinä.Tärkeimmät syyt ovat:
1) Asemointihitsauksen tekevät enimmäkseen kokoajat.Ammattitaitokoulutuksen ja prosessien allokoinnin vuoksi monet ihmiset ajattelevat, että se ei ole hitsausprosessi.
2) Takkihitsaussauma on piilotettu loppuhitsaussauman alle, ja monet viat peittyvät, joita ei löydy hitsaussauman lopputarkastuksessa, millä ei ole vaikutusta lopputarkastuksen tulokseen.
▲ liian lähellä loppua (virhe)
Ovatko kiinnityshitsaukset tärkeitä?Kuinka paljon se vaikuttaa muotohitsaukseen?Tuotannossa on ensinnäkin tarpeen selvittää asemointisaumojen rooli: 1) Kiinnitys osalevyjen väliin 2) Se kestää komponenttien painon kuljetuksen aikana.
Eri standardit vaativat siltahitsausta:
Yhdistämällä kunkin standardin vaatimukset siltahitsaukselle voidaan nähdä, että siltahitsauksen hitsausmateriaalit ja hitsaajat ovat samat kuin muotohitsauksen, mikä riittää näkemään tärkeyden.
▲ Vähintään 20 mm päästä (oikein)
Tarrahitsauksen pituus ja koko voidaan määrittää osan paksuuden ja komponenttien muodon mukaan, ellei standardissa ole tiukkoja rajoituksia, mutta siltahitsauksen pituuden ja paksuuden tulee olla kohtalainen.Jos se on liian suuri, se lisää hitsauskoneen vaikeutta ja vaikeuttaa laadun varmistamista.Pielahitsien kohdalla liian suuri tarrahitsin koko vaikuttaa suoraan lopullisen hitsin ulkonäköön, ja se on helppo näyttää aaltoilevalta.Jos se on liian pieni, se on helppo saada halkeilemaan siirtoprosessin aikana tai hitsattaessa kiinnityshitsin kääntöpuolta.Tässä tapauksessa tartuntahitsaus on poistettava kokonaan.
▲ Hitsaushalkeama (virhe)
UT:ta tai RT:tä vaativalle loppuhitsaukselle voi löytyä siltahitsauksen viat, mutta filehitsauksilla tai osittaisten läpivientihitsauksilla, hitsauksilla, joita ei tarvitse tarkastaa sisäisten vikojen varalta, siltahitsauksen viat ovat ” ”Aikapommi ”, joka todennäköisesti räjähtää milloin tahansa aiheuttaen ongelmia, kuten hitsien halkeilua.
Mikä on hitsin jälkeisen lämpökäsittelyn tarkoitus?
Hitsauksen jälkeisellä lämpökäsittelyllä on kolme tarkoitusta: vedyn poistaminen, hitsausjännityksen poistaminen, hitsin rakenteen ja yleisen suorituskyvyn parantaminen.Hitsauksen jälkeisellä dehydrauskäsittelyllä tarkoitetaan matalan lämpötilan lämpökäsittelyä, joka suoritetaan sen jälkeen, kun hitsaus on valmis eikä hitsiä ole jäähdytetty alle 100 °C:een.Yleinen ohje on lämmittää 200-350 ℃ ja säilyttää 2-6 tuntia.Hitsauksen jälkeisen vetyeliminaatiokäsittelyn päätehtävänä on nopeuttaa vedyn poistumista hitsaus- ja lämpövaikutusvyöhykkeellä, mikä on erittäin tehokas estämään hitsaushalkeamat niukkaseosteisten terästen hitsauksen aikana.
Hitsausprosessin aikana lämmityksen ja jäähdytyksen epätasaisuudesta sekä itse komponentin pidätyksestä tai ulkoisesta pidätyksestä johtuen komponenttiin syntyy aina hitsausjännitystä hitsaustyön päätyttyä.Hitsausjännityksen olemassaolo komponentissa vähentää hitsausliitosalueen todellista kantavuutta, aiheuttaa plastista muodonmuutosta ja johtaa jopa komponentin vaurioitumiseen vaikeissa tapauksissa.
Jännitystä vähentävä lämpökäsittely on vähentää hitsatun työkappaleen myötölujuutta korkeassa lämpötilassa hitsausjännityksen lieventämisen saavuttamiseksi.On olemassa kaksi yleisesti käytettyä menetelmää: yksi on yleinen korkean lämpötilan karkaisu, eli koko hitsaus laitetaan lämmitysuuniin, lämmitetään hitaasti tiettyyn lämpötilaan, pidetään sitten jonkin aikaa ja lopuksi jäähdytetään ilmassa tai uunissa.Tällä tavalla voidaan poistaa 80–90 % hitsausjännitystä.Toinen menetelmä on paikallinen korkean lämpötilan karkaisu, eli vain lämmitetään hitsiä ja sitä ympäröivää aluetta ja jäähdytetään sitten hitaasti, mikä vähentää hitsausjännityksen huippuarvoa, tekee jännitysjakaumasta suhteellisen tasaiseksi ja eliminoi osittain hitsausjännityksen.
Kun jotkut seosteräsmateriaalit on hitsattu, niiden hitsausliitokset ovat karkaistuja, mikä huonontaa materiaalin mekaanisia ominaisuuksia.Lisäksi tämä kovettunut rakenne voi johtaa liitoksen tuhoutumiseen hitsausjännityksen ja vedyn vaikutuksesta.Lämpökäsittelyn jälkeen liitoksen metallografinen rakenne paranee, hitsausliitoksen plastisuus ja sitkeys paranevat sekä hitsausliitoksen kokonaisvaltaiset mekaaniset ominaisuudet.
Pitääkö kaarivaurioita ja pysyviksi hitseiksi sulaneita tilapäisiä hitsejä poistaa?
Staattisesti kuormitetuissa rakenteissa valokaarivaurioita ei tarvitse poistaa, ellei sopimusasiakirjoissa nimenomaisesti vaadita niiden poistamista.Dynaamisissa rakenteissa kipinöinti voi kuitenkin aiheuttaa liiallista jännityskeskittymää, mikä tuhoaa dynaamisen rakenteen kestävyyden, joten rakenteen pinta tulee hioa tasaiseksi ja rakenteen pinnassa olevat halkeamat on tarkastettava silmämääräisesti.Lisätietoja tästä keskustelusta on AWS D1.1:2015:n kohdassa 5.29.
Useimmissa tapauksissa kiinnityshitsausten väliaikaiset liitokset voidaan liittää pysyviin hitseihin.Yleisesti ottaen staattisesti kuormitetuissa rakenteissa on sallittua säilyttää ne kiinnityssaumat, joita ei voida liittää, ellei sopimusasiakirjoissa erityisesti vaadita niiden poistamista.Dynaamisesti kuormitetuissa rakenteissa väliaikaiset tartuntahitsaukset on poistettava.Lisätietoja tästä keskustelusta on AWS D1.1:2015:n kohdassa 5.18.
[1] Staattisesti kuormitetuille rakenteille on ominaista rakennuksissa yleistä erittäin hidas levitys ja liike
[2] Dynaamisesti kuormitetulla rakenteella tarkoitetaan tietyllä nopeudella tapahtuvaa leviämis- ja/tai liikkumisprosessia, jota ei voida pitää staattisena ja joka edellyttää metallin väsymisen huomioon ottamista, mikä on yleistä siltarakenteissa ja nosturin kiskoissa.
Talvihitsauksen esilämmityksen varotoimet
Kylmä talvi on tullut ja se asettaa myös korkeammat vaatimukset hitsauksen esilämmitykselle.Esilämmityslämpötila mitataan yleensä ennen juottamista, ja tämän minimilämpötilan ylläpitäminen juottamisen aikana jää usein huomiotta.Talvella hitsiliitoksen jäähtymisnopeus on nopea.Jos hitsausprosessin minimilämpötilan säätöä ei huomioida, se tuo vakavia piileviä vaaroja hitsauksen laadulle.
Kylmähalkeamat ovat talvisin hitsausvirheistä eniten ja vaarallisimpia.Kolme päätekijää kylmähalkeamien muodostumiselle ovat: kovettunut materiaali (jalometalli), vety ja rajoitusaste.Perinteisellä rakenneteräksellä materiaalin kovettumisen syynä on liian nopea jäähtymisnopeus, joten esilämmityslämpötilan nostaminen ja tämän lämpötilan ylläpitäminen voi ratkaista tämän ongelman hyvin.
Yleisessä talvirakenteessa esilämmityslämpötila on 20℃-50 ℃ korkeampi kuin tavanomainen lämpötila.Erityistä huomiota tulee kiinnittää siihen, että paksun levyn asemointihitsauksen esilämmitys on hieman korkeampi kuin muotohitsauksen.Sähkökuonahitsaukseen, upokaarihitsaukseen ja muuhun lämmönsyöttöön Korkeammat juotosmenetelmät voivat olla samat kuin perinteiset esilämmityslämpötilat.Pitkien komponenttien (yleensä yli 10 m) kohdalla ei ole suositeltavaa tyhjentää lämmityslaitteistoa (lämmitysputki tai sähkölämmityslevy) hitsausprosessin aikana, jotta vältytään "toinen pää on kuuma ja toinen pää kylmä".Ulkokäytössä hitsauksen päätyttyä tulee hitsausalueelle ryhtyä lämmönsuoja- ja hidasjäähdytystoimenpiteisiin.
Esilämmitysputkien hitsaus (pitkille osille)
On suositeltavaa käyttää vähävetyisiä hitsausosia talvella.AWS, EN ja muiden standardien mukaan matalavetyisten hitsausaineiden esilämmityslämpötila voi olla alhaisempi kuin yleisten hitsausaineiden.Kiinnitä huomiota hitsaussarjan muotoiluun.Kohtuullinen hitsausjärjestys voi vähentää hitsausrajoitusta huomattavasti.Samanaikaisesti hitsausinsinöörinä on myös velvollisuus ja velvollisuus tarkistaa piirustuksissa olevat hitsausliitokset, jotka voivat aiheuttaa suurta pidättymistä, ja sovittaa yhteen suunnittelijan kanssa sauman muodon muuttaminen.
Milloin juotostyynyt ja tappilevyt tulee poistaa juottamisen jälkeen?
Hitsausliitoksen geometrisen eheyden varmistamiseksi hitsauksen päätyttyä komponentin reunassa oleva läpivientilevy saattaa olla tarpeen leikata pois.Ulostulolevyn tehtävänä on varmistaa hitsin normaalikoko hitsausprosessin alusta loppuun;mutta yllä olevaa prosessia on noudatettava.Kuten on määritelty AWS D1.1 2015:n kohdissa 5.10 ja 5.30. Kun hitsauksen aputyökalut, kuten hitsaustyynyt tai ulostulolevyt on poistettava, on hitsauspinnan käsittely suoritettava julkaisun asiaankuuluvien vaatimusten mukaisesti. esihitsauksen valmistelu.
Vuoden 1994 North Ridge -maanjäristys johti "palkki-pylväs-teräksisen" hitsatun liitosrakenteen tuhoutumiseen, mikä herätti huomion ja keskustelun hitsauksesta ja seismiset yksityiskohdat, joiden perusteella luotiin uudet standardiolosuhteet.AISC-standardin vuoden 2010 painoksen maanjäristyksiä koskevat määräykset ja sitä vastaava lisäys 1 sisältävät selkeät vaatimukset tältä osin, eli aina kun kyseessä on seismiset suunnitteluprojektit, hitsauspalat ja ulostulolevyt on poistettava hitsauksen jälkeen. .Poikkeuksena on kuitenkin se, että testatun komponentin säilyttämä suorituskyky osoittautuu silti hyväksyttäväksi muulla kuin yllä olevalla käsittelyllä.
Leikkauksen laadun parantaminen – Ohjelmoinnin ja prosessin ohjauksen huomioitavaa
Alan nopean kehityksen myötä osien leikkauslaadun parantaminen on erityisen tärkeää.Leikkaukseen vaikuttavat monet tekijät, mukaan lukien leikkausparametrit, käytetyn kaasun tyyppi ja laatu, konepajan käyttäjän tekninen pätevyys ja leikkauskoneen laitteiden ymmärrys.
(1) AutoCADin oikea käyttö osagrafiikan piirtämiseen on tärkeä edellytys leikkausosien laadulle;sisäkkäisiä ladontahenkilöstö laatii CNC-leikkausosaohjelmat tiukasti osapiirustusten vaatimusten mukaisesti, ja joidenkin laippaliitosten ja hoikkien osien ohjelmoinnissa on ryhdyttävä kohtuullisiin toimenpiteisiin: Pehmeä kompensointi, erikoisprosessi (yhteisreuna, jatkuva leikkaus) jne., varmistaaksesi, että osien koko leikkauksen jälkeen läpäisee tarkastuksen.
(2) Suuria osia leikattaessa, koska pyöreän pinon keskipylväs (kartiomainen, sylinterimäinen, uuma, kansi) on suhteellisen suuri, ohjelmoijien suositellaan suorittavan ohjelmoinnin aikana erityiskäsittelyä, mikroliittämistä (katkaisupisteiden lisääminen) ts. , aseta vastaava väliaikainen leikkaamaton kohta (5 mm) sahattavan osan samalle puolelle.Nämä kohdat yhdistetään teräslevyyn leikkausprosessin aikana, ja osia pidetään paikallaan siirtymisen ja kutistumisen muodonmuutosten estämiseksi.Kun muut osat on leikattu, nämä kohdat leikataan sen varmistamiseksi, että leikattujen osien koko ei helposti muutu.
Leikkausosien prosessiohjauksen vahvistaminen on avain leikkausosien laadun parantamiseen.Suuren data-analyysin jälkeen leikkauslaatuun vaikuttavat tekijät ovat seuraavat: käyttäjä, leikkaussuuttimien valinta, leikkaussuuttimien ja työkappaleiden välisen etäisyyden säätö sekä leikkausnopeuden säätö sekä leikkuupinnan välinen kohtisuora. teräslevy ja leikkaussuutin.
(1) Käyttäessään CNC-leikkauskonetta osien leikkaamiseen, käyttäjän on leikattava osat aihioleikkausprosessin mukaisesti, ja käyttäjän on oltava tietoinen itsetarkastuksesta ja pystyttävä erottamaan pätevät ja kelpaamattomat osat ensimmäistä kertaa itse leikattu osa, jos se ei ole pätevä Korjaa ja korjaa ajoissa;toimita se sitten laaduntarkastukseen ja allekirjoita ensimmäinen hyväksytty lippu tarkastuksen läpäisyn jälkeen;vasta sitten voidaan tehdä leikkausosien massatuotantoa.
(2) Leikkaussuuttimen malli ja leikkaussuuttimen ja työkappaleen välinen etäisyys valitaan kaikki kohtuudella leikkausosien paksuuden mukaan.Mitä suurempi leikkaussuutinmalli on, sitä paksumpi on normaalisti leikattu teräslevy;ja leikkaussuuttimen ja teräslevyn välinen etäisyys vaikuttaa, jos se on liian kaukana tai liian lähellä: liian kaukana lämmitysalueesta tulee liian suuri ja se myös lisää osien lämpömuodonmuutosta;Jos se on liian pieni, leikkaussuutin tukkeutuu, mikä johtaa kuluvien osien hukkaan.ja myös leikkausnopeus pienenee, ja myös tuotannon tehokkuus heikkenee.
(3) Leikkausnopeuden säätö riippuu työkappaleen paksuudesta ja valitusta leikkaussuuttimesta.Yleensä se hidastuu paksuuden kasvaessa.Jos leikkausnopeus on liian nopea tai liian hidas, se vaikuttaa osan leikkausportin laatuun;kohtuullinen leikkausnopeus tuottaa säännöllisen poksahtavan äänen, kun kuona virtaa, ja kuonan poisto ja leikkaussuutin ovat periaatteessa samassa linjassa;kohtuullinen leikkausnopeus Se parantaa myös tuotannon leikkaustehoa taulukon 1 mukaisesti.
(4) Leikkaussuuttimen ja leikkaustason teräslevyn pinnan välinen kohtisuora, jos leikkaussuutin ja teräslevyn pinta eivät ole kohtisuorassa, aiheuttaa osan kaltevuuden, mikä vaikuttaa epätasaisuuteen osan ylä- ja alaosan kokoa, eikä tarkkuutta voida taata.Onnettomuudet;käyttäjän tulee tarkistaa leikkaussuuttimen läpäisevyys ajoissa ennen leikkaamista.Jos se on tukossa, ilmavirtaus on vinossa, jolloin leikkaussuutin ja leikkausteräslevyn pinta eivät ole kohtisuorassa, ja leikkausosien koko on väärä.Käyttäjänä leikkauspoltin ja leikkaussuutin on säädettävä ja kalibroitava ennen leikkaamista, jotta varmistetaan, että leikkauspoltin ja leikkaussuutin ovat kohtisuorassa leikkaustason teräslevyn pintaan nähden.
CNC-leikkauskone on digitaalinen ohjelma, joka ohjaa työstökoneen liikettä.Kun työstökone liikkuu, satunnaisesti varustettu leikkaustyökalu leikkaa osia;joten teräslevyn osien ohjelmointimenetelmällä on ratkaiseva tekijä leikattujen osien käsittelyn laadussa.
(1) Pesäleikkausprosessin optimointi perustuu optimoituun sisäkkäiskaavioon, joka muunnetaan pesätilasta leikkaustilaan.Prosessiparametreja asettamalla säädetään ääriviivan suunta, sisä- ja ulkoääriviivojen aloituspiste sekä sisään- ja ulostuloviivat.Lyhyimmän tyhjäkäyntipolun saavuttamiseksi vähennä lämpömuodonmuutoksia leikkauksen aikana ja paranna leikkauslaatua.
(2) Pesäytymisen optimoinnin erityinen prosessi perustuu osan ääriviivaan asettelupiirustuksessa ja leikkausradan suunnitteluun vastaamaan todellisia tarpeita "kuvaustoimenpiteen" avulla, kuten muodonmuutosta estävä mikroliitosleikkaus, monitoimi -osien jatkuva leikkaus, siltaleikkaus jne. Optimoinnin avulla leikkaustehoa ja laatua voidaan parantaa paremmin.
(3) Prosessiparametrien järkevä valinta on myös erittäin tärkeää.Valitse eri leikkausparametrit eri levypaksuuksille: kuten sisäänvientilinjojen valinta, ulosvientilinjojen valinta, osien välinen etäisyys, levyn reunojen välinen etäisyys ja varatun aukon koko.Taulukko 2 on Leikkausparametrit kullekin levypaksuudelle.
Hitsauksen suojakaasun tärkeä rooli
Teknisestä näkökulmasta pelkkä suojakaasun koostumusta muuttamalla voidaan tehdä seuraavat 5 tärkeää vaikutusta hitsausprosessiin:
(1) Paranna hitsauslangan pinnoitusnopeutta
Argonilla rikastetut kaasuseokset johtavat yleensä korkeampaan tuotantotehokkuuteen kuin perinteinen puhdas hiilidioksidi.Argonpitoisuuden tulisi ylittää 85 % suihkusiirtymän saavuttamiseksi.Tietysti hitsauslangan saostusnopeuden lisääminen edellyttää sopivien hitsausparametrien valintaa.Hitsausvaikutus on yleensä seurausta useiden parametrien vuorovaikutuksesta.Virheellinen hitsausparametrien valinta heikentää yleensä hitsaustehoa ja lisää kuonanpoistotyötä hitsauksen jälkeen.
(2) Hallitse roiskeita ja vähennä kuonanpuhdistusta hitsauksen jälkeen
Argonin alhainen ionisaatiopotentiaali lisää valokaaren stabiilisuutta vähentäen vastaavasti roiskeita.Hitsausvoimanlähteiden uusi teknologia on hallinnut roiskeita CO2-hitsauksessa ja samoissa olosuhteissa kaasuseosta käytettäessä roiskeita voidaan edelleen vähentää ja hitsausparametriikkunaa laajentaa.
(3) Hallitse hitsin muodostumista ja vähennä liiallista hitsausta
CO2-hitsauksilla on taipumus työntyä ulospäin, mikä johtaa ylihitsaukseen ja lisää hitsauskustannuksia.Argonkaasuseoksella on helppo hallita hitsin muodostumista ja se välttää hitsauslangan hukkaan.
(4) Lisää hitsausnopeutta
Käytettäessä runsaasti argonia sisältävää kaasuseosta roiske pysyy erittäin hyvin hallinnassa, vaikka hitsausvirta kasvaisi.Tämän tuoma etu on hitsausnopeuden kasvu erityisesti automaattihitsauksessa, mikä parantaa huomattavasti tuotannon tehokkuutta.
(5) Ohjaa hitsaushuurua
Samoilla hitsausparametreilla runsaasti argonia sisältävä seos vähentää huomattavasti hitsaushöyryjä hiilidioksidiin verrattuna.Verrattuna hitsauksen käyttöympäristön parantamiseen tähtääviin laitteisiin investointeihin, argonpitoisen kaasuseoksen käyttö on lisäetu, joka vähentää kontaminaatiota lähteellä.
Tällä hetkellä monilla teollisuudenaloilla argonkaasuseosta on käytetty laajalti, mutta laumasyistä useimmat kotimaiset yritykset käyttävät 80%Ar+20%CO2.Monissa sovelluksissa tämä suojakaasu ei toimi optimaalisesti.Siksi parhaan kaasun valitseminen on itse asiassa helpoin tapa parantaa hitsausyrityksen tuotehallintatasoa matkalla eteenpäin.Tärkein kriteeri parhaan suojakaasun valinnassa on täyttää todelliset hitsaustarpeet mahdollisimman hyvin.Lisäksi oikea kaasuvirtaus on edellytys hitsauksen laadun varmistamiseksi, liian suuri tai liian pieni virtaus ei edistä hitsausta
Postitusaika: 07.06.2022